L’ESPERIENZA DI ZARE

UN SERVICE MULTI-TECNOLOGICO CHE HA SCELTO ZWICKROELL COME PARTNER PER I TEST SUI MATERIALI

Abbiamo approfittato del periodo estivo per intervistare uno dei service di manifattura additiva più rappresentativi d’Italia. ZARE si trova da anni al centro della rivoluzione additiva e recentemente ha unito le forze con BEAMIT e PRES-X per dare vita al più affidabile ed avanzato partner internazionale di produzione additiva.

Due i rappresentanti coinvolti: Andrea Pasquali, Direttore Generale di Zare e membro del consiglio d’amministrazione del Gruppo BEAMIT e Lorenzo Trombi, ingegnere dei materiali e responsabile del reparto che svolge verifiche e collaudi sulle produzioni.


Dott. Andrea Pasquali

Partiamo dall’inizio: Come nasce Zare e come siete arrivati al modello aziendale attuale?

L’attuale modello aziendale nasce una decina di anni fa per raccogliere una sfida: affermarsi in un settore industriale differente da quello in cui l’attività economica è nata e si è sviluppata.
Zare è stata fondata nei primi anni 60 come fornitore di servizi relativi alla meccanica di precisione.
La crisi economica del 2008 è stato l’evento di innesco per riflettere e per scegliere di intraprendere un percorso ricco di incognite in un settore che stava, proprio in quel momento, iniziando a formarsi.

Fin dal primo giorno l’obiettivo è stato quello di portare l'azienda ad un livello d’eccellenza: se le tecnologie, rispetto alla meccanica, erano e sono diverse, i modelli strategici e la forma mentis per essere partner di clienti critici ed esigenti, sono analoghi.

Nasce quindi un nuovo progetto in cui si sceglie, da subito, un approccio di tipo consulenziale e multi tecnologico. A differenza di altre imprese che nello stesso periodo si approcciavano all’ additive manufacturing verticalizzandosi su una singola tecnologia, Zare sposa il modello di offrire la migliore combinazione tra tecnologia e materiale così da offrire al cliente la soluzione più adatta al progetto.

L’approccio consulenziale è apprezzato dal cliente che, superate le prime diffidenze, riesce ad abbracciare con entusiasmo gli indubbi vantaggi offerti dall’additivo e questo porta Zare ad investire per trasformarsi nella prima Fabbrica Dedicata alla Produzione Additiva.

Il 2014 è l’anno in cui le tecnologie di produzione additiva tramite polveri metalliche sono introdotte in azienda e da quel momento Zare ha seguito un percorso di crescente specializzazione attingendo al proprio passato di lavorazioni con materiali metallici.

Additive manufacturing significa produzione di piccoli lotti e di componenti definitivi funzionali.
Nel corso del 2018 Zare inaugura un nuovo reparto CNC di lavorazioni dedicate alla ripresa meccanica dei componenti additive capitalizzando il proprio passato legato alla meccanica di precisione nel presente di integrazione additiva.

Quale è il vostro segreto per essere competitivi?

Il segreto per essere competitivi è riassunto in pochi punti: essere multi-tecnologia e fornire consulenza così da rispondere al cliente con la soluzione più adatta portando il suo progetto in vertice al posto della vendita immediata a maggior profitto.

Pochi punti che, però, nascondono una forte complessità.
Sono necessari diversi reparti per cui serve coordinamento e personale dedicato; serve conoscere profondamente l'intera filiera e avere una visione completa di una attività estremamente complessa.

Come vede il futuro dell’additive manufacturing?

Credo che il prossimo futuro dell’additive manufacturing, più che orientato verso l’aumento produttivo, sarà di consolidamento della tecnologia e di ricerca verso una maggiore affidabilità.

Ciò di sopra mi porta a valutare che l’additive manufacturing continuerà ad offrire vantaggi per piccole serie e pre-serie mentre, per le produzioni di massa, le tecniche produttive tradizionali rimarranno preponderanti ancora per molti anni.

Gli impianti stanno evolvendo verso maggiori garanzie di ripetibilità di processo e verso una qualità metallurgica generale più elevata. Si tratta di aspetti fondamentali per rendere i modelli produttivi maggiormente scalabili in settori critici ma di nicchia, come oil&gas, motorsport, aerospazio, aeronautica, dove l’additive promette sia alte prestazioni che di abbattere barriere che sembrano insormontabili con le tecniche tradizionali.

Sulle larghe scale credo che la tecnologia necessiti ancora di molta maturazione per essere, tra l’altro, economicamente competitiva verso costi complessivi inferiori.

Diamo ora la parola al dott. Lorenzo Trombi


Ci racconti il suo ruolo in Zare e ci parli del suo team

Come metallurgista e Materials Engineering Specialist mi occupo di gestire il laboratorio prove e metallurgico che abbiamo allestito all'interno di Zare.
Seguo inoltre le attività a corredo dell'additive manufacturing metallo come ad esempio i trattamenti termici e lo sviluppo dei parametri per la stampa dei materiali; a questo si aggiunge la consulenza al cliente per quanto riguarda la scienza dei materiali, soprattutto quando il progetto richiede proprietà specifiche (snervamento, carico a rottura, durezza ecc.).

C’è poi una parte più squisitamente pratica di cui mi occupo insieme al team che riguarda l’esecuzione dei test all’interno del laboratorio: preparazione del provino, prove di trazione, valutazione della densità, prove di durezza, valutazione micrografica, ecc.

Si parla sempre di Stampa 3D vs AM: quale è la differenza?

Stampa 3D o Additive Manufacturing: si tratta di un’annosa questione.
Il termine stampa 3D è un retaggio del passato, che deriva dagli albori di questa tecnologia, le cui prime macchine venivano considerate come una sorta di stampanti per computer in grado di generare oggetti in 3D.
In effetti le prime macchine di questo tipo avevano molto in comune con le classiche stampanti da ufficio; il termine col tempo è rimasto, anche se ormai siamo lontani dal concetto di stampa.
Certamente continuano ad esistere stampanti 3D, ma nel momento in cui si tratta di componenti per l'industria, credo sia più corretto parlare di tecnologie additive, tecnologie che, rispetto ai metodi produttivi tradizionali, prevedono di aggiungere materiale invece che sottrarne.
L’ Additive Manufacturing è molto più complesso e variegato rispetto alla stampa: si tratta è una vera e propria tecnica di produzione ed anche enti come ASTM ed ISO, che si occupano della definizione delle norme tecniche a livello statunitense e globale, hanno rimarcato questa differenza. Nell'uso comune si tende ad usare stampa 3D e additive manufacturing come sinonimi, ma è più corretto considerare la stampa 3D come una parte aspecifica all’interno dell’insieme complesso della manifattura additiva.

Che tipo di lavorazioni realizzate e per quali ambiti? Con che tipo di materiali?

Zare è un service e le lavorazioni spaziano molto, si va dalle produzioni singole alle piccole serie con tutto quello che consegue sia per quanto concerne la qualità che la gestione delle commesse. Il portfolio materiali è molto ampio, in particolare per i metalli dove la gamma va dagli acciai (inox, martensitici alto-prestazionali, ecc), al nichel, al titanio, all’alluminio, al cromo-cobalto, tutti con varie tipologie di leghe e particolari caratteristiche.

Ci racconti i motivi per cui avete scelto una macchina ZwickRoell per i vostri test di laboratorio
Nel nostro laboratorio utilizziamo la Z100 TN , una macchina universale di prova materiali (Material Testing Machine), della capacità di 100 kN che permette di effettuare differenti test e che principalmente viene da noi impiegata come macchina di trazione.

Al fine di misurare le deformazioni del provino, a seguito dell’applicazione di un certo carico, abbiamo scelto di dotarci di un estensimetro automatico a rottura MakroXtens® che effettua misure direttamente sul provino in maniera estremamente accurata rispetto a quelle effettuate analizzando il movimento della traversa.
Nel laboratorio di Zare abbiamo scelto l’estensimetro automatico MakroXtens® sia per motivi di praticità, sia per il fatto che meglio si presta ad un laboratorio di produzione agile e veloce. L’estensimetro, infatti, consente la misurazione di tutti i parametri di deformazione fino alla rottura del campione e grazie alla chiusura automatica dei braccetti sul campione, non necessita di alcun intervento dell’operatore, garantendo affidabilità e ripetibilità dei risultati.

Abbiamo scelto ZwickRoell dopo aver visto la macchina in funzione.
La Z100 TN è una macchina solida, ben costruita e dall’ingombro ridotto rispetto alle prove che è in grado di svolgere.

Con l’uso si è rivelata anche molto affidabile.
Non solo l’hardware è ottimo, ma anche il software di gestione e controllo TestXpert® risulta intuitivo, pratico e facile da utilizzare. Un’ulteriore nota positiva è il supporto offerto da ZwickRoell, sempre molto reattivo e in grado di offrire soluzioni e proposte perfettamente rispondenti alle esigenze espre


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