"Reproduzierbare Messergebnisse sind überlebenswichtig"
Wer Wasserstoff sicher einsetzen will, muss Werkstoffe unter realen Bedingungen prüfen. Die SCIOFLEX Hydrogen GmbH hat sich genau darauf spezialisiert – und arbeitet seit mehreren Jahren mit Prüftechnologie von ZwickRoell. Im Interview spricht Geschäftsführer Dr. Bernd Schrittesser über reproduzierbare Messergebnisse, Sicherheitsanforderungen, die Komplexität von Wasserstoffprüfanlagen und, warum erfolgreiche Projekte weit mehr brauchen als eine leistungsfähige Prüfmaschine.
Interview
Herr Schrittesser, Sie arbeiten seit mehreren Jahren mit einer Prüfmaschine von ZwickRoell. Wenn Sie auf das Projekt mit ZwickRoell zurückblicken: Was war die größte Herausforderung bei der Prüfung von Materialien für Wasserstoffanwendungen – und wie konnte diese gelöst werden?
Die größte Herausforderung war, dass wir zu Beginn nicht hundertprozentig wussten – und auch heute nicht in jedem Detail wissen, welche Prüfungen in welchem Umfeld tatsächlich notwendig sind. Der Markt ist jung, dynamisch und sehr breit. Eine „eierlegende Wollmilchsau“ gibt es in diesem Bereich nicht. Deshalb war schon die Zusammenstellung der Maschine eine anspruchsvolle Aufgabe. ZwickRoell hat uns dabei sehr gut unterstützt – insbesondere bei der Auswahl der notwendigen Komponenten. So konnten wir ein Prüfsystem aufbauen, das zielgerichtet und verlässlich funktioniert.
Was hat Sie bei der Zusammenarbeit oder bei der eingesetzten Prüftechnologie am meisten überzeugt?
Überzeugt hat mich vor allem die Professionalität in der Zusammenarbeit. Die Reaktionszeiten waren kurz, Fragen wurden zielgerichtet aufgenommen und es wurde immer versucht, Lösungen für den Kunden zu finden. Mir war klar, dass es sich nicht um eine Standardprüfmaschine handelt, die man einschaltet und dann Versuch für Versuch abarbeitet. Es war eher ein gemeinsamer Entwicklungsprozess. Genau deshalb war die Unterstützung durch ZwickRoell für uns ein wesentlicher Faktor bei der Entscheidung.
"Beim Thema Wasserstoffprüfungen ist ZwickRoell unser verlässlicher und zukunftsfähiger Partner."
Welche besonderen Anforderungen stellt die Wasserstoffprüfung an Prüfsysteme – und wie erfüllt die eingesetzte Maschine diese konkret?
Das wichtigste Gut in der Materialcharakterisierung sind reproduzierbare Ergebnisse. Wenn ich ein Material prüfe und keine reproduzierbaren Ergebnisse erhalte, kann ich mich auf meine Messwerte nicht verlassen. Bei Wasserstoffprüfungen kommen viele Einflussfaktoren hinzu: Dichtigkeit, Spülzyklen, Kraftmessdose, Extensometer, Temperaturfühler und weitere Komponenten im System. Viele Bauteile sind unter Wasserstoffeinfluss besonders anspruchsvoll. Deshalb braucht es ein Prüfsystem, dem man diese Aufgabe zutraut – und genau das war für uns bei ZwickRoell der Fall.
Wo sehen Sie die größten Unterschiede zwischen klassischen Materialprüfungen und Prüfungen im Wasserstoffumfeld?
Klassische Materialprüfung bedeutet für mich zum Beispiel Zugversuch, Kerbschlagbiegeversuch oder einfache Ermüdungsmessungen. Im Wasserstoffumfeld bewegen wir uns häufig schon im Bereich der Bruchmechanik. Dort ist der Aufwand deutlich höher – bei Prüfkörpervorbereitung, Einspannsystemen, Extensometern und Messabläufen. Wasserstoff erhöht diese Komplexität nochmals erheblich. Das Gas beeinflusst nicht nur das Material, sondern auch das gesamte Messequipment. Dadurch wird der Prüfablauf deutlich anspruchsvoller, vor allem wenn es um reproduzierbare Ergebnisse geht.
Welche Rolle spielen Präzision und Reproduzierbarkeit in Ihren Prüfprozessen?
Eine zentrale Rolle. Reproduzierbare Messergebnisse sind für uns überlebenswichtig. Als Prüflabor verkaufen wir Ergebnisse, auf die sich unsere Kunden verlassen müssen. Wenn Kunden das Vertrauen in unsere Prüfergebnisse verlieren, verlieren wir unsere Reputation. Deshalb steht nicht im Vordergrund, ob ein System günstiger ist. Entscheidend ist, dass die Ergebnisse belastbar sind.
Welchen konkreten Mehrwert bringt Ihnen die Lösung von ZwickRoell im täglichen Betrieb?
Der größte Mehrwert liegt in verlässlichen Prüfergebnissen. Es geht nicht primär um Energieeinsparung oder darum, einzelne Prozessschritte besonders schnell zu machen. Entscheidend ist, dass wir Ergebnisse liefern können, auf die sich unsere Kunden verlassen. Und genau diese Verlässlichkeit wirkt sich direkt auf unsere Reputation aus. Wenn ein Neukunde mit uns arbeitet und die Projektabwicklung sowie die Messergebnisse überzeugen, entsteht daraus häufig eine langfristige Zusammenarbeit.
Welche Trends beobachten Sie aktuell in der Materialprüfung für Wasserstofftechnologien?
Wir sehen, dass in Europa vielerorts noch Unsicherheit darüber besteht, welche Prüfungen unter Wasserstoffbedingungen tatsächlich notwendig sind. Viele Unternehmen prüfen aktuell noch gar nicht unter Wasserstoffatmosphäre, weil sie glauben, sie könnten Prozesse über Simulationen oder Materialkarten ausreichend abbilden. Im asiatischen Raum ist man hier aus unserer Sicht deutlich weiter. Dort wird Materialprüfung unter Wasserstoffatmosphäre nicht mehr als „nice to have“ gesehen, sondern als zwingendes Muss – unabhängig davon, ob es um Kunststoffe, Elastomere oder Metalle geht.
Welche Entwicklungen oder Normen werden Ihrer Meinung nach die Branche in den nächsten Jahren besonders prägen?
Was ich aber klar sehe: Künstliche Intelligenz wird in Zukunft eine größere Rolle spielen. Es geht darum, aus Messdaten neue Zusammenhänge abzuleiten. Zum Beispiel könnten künftig Korrelationen zwischen unterschiedlichen Prüfverfahren erkannt werden, die heute noch nicht offensichtlich sind. Zusätzlich sehen wir eine steigende Nachfrage im Bereich Flüssigwasserstoff.
Wasserstoffprüfanlagen stellen hohe Anforderungen an Sicherheit und Genehmigung. Welche Erfahrungen haben Sie gemacht?
Sehr wichtig war, die zuständigen Behörden beziehungsweise die abnehmende Stelle von Anfang an einzubinden. Das hat uns geholfen, Anforderungen frühzeitig zu klären – etwa beim Explosionsschutzdokument, bei Grenzwerten, Raumkonzepten und Sicherheitsanforderungen. Gleichzeitig muss man sagen: Auch Behörden oder Sachverständige haben bei solchen Anlagen nicht immer Routine, weil es sich um sehr spezielle Systeme handelt. Deshalb sollte man frühzeitig kommunizieren und möglichst viele Eventualitäten vorab klären. Trotzdem können unerwartete Themen auftreten – bei uns zum Beispiel im Bereich der Wasserstoff-Sensorik.
Eine solche Anlage besteht aus mehr als der Prüfmaschine. Wie aufwendig war die Gesamtintegration?
Sehr aufwendig. Eine Wasserstoffprüfanlage ist keine Plug-and-Play-Lösung. Neben der Prüfmaschine müssen viele weitere Gewerke zusammenspielen: Druckerzeugung, Kompressor, Elektroinstallation, Gaswarnanlage, Verrohrung, Versorgungssystem, Raumvorbereitung, antistatischer Boden, Lüftung, Absaugung, Explosionsschutz und behördliche Abnahme. Bei uns waren etwa zehn bis zwölf verschiedene Firmen beteiligt. Selbst bei guter Vorbereitung sollte man nach der Installation mit zusätzlicher Zeit rechnen, bis wirklich alles funktioniert. Ich würde jedem empfehlen, sich dafür erfahrene Unterstützung zu holen.
Wie sind Sie mit dem Thema Anwender und Bediener umgegangen?
Anwender sollten so früh wie möglich eingebunden werden. Je besser sie verstehen, wie die Maschine funktioniert, desto sicherer gehen sie mit dem System um. Wenn ein Geräusch auftritt oder ein Prozessschritt startet, sollte der Bediener wissen, was passiert – und nicht verunsichert sein. Wir haben versucht, die Anwender langsam an das Thema heranzuführen. Es bleibt immer ein Restrisiko, aber man kann durch Wissen, Vorbereitung und klare Abläufe sehr viel tun, um Risiken zu minimieren.
Was würden Sie Betreibern empfehlen, bevor die Anlage geliefert wird?
Man sollte die Möglichkeit nutzen, die Anlage schon vor der Lieferung kennenzulernen. Also hinfahren, Fragen stellen, mit Technikern sprechen, Vorversuche begleiten, Dichtungswechsel verstehen und sich mit Hydraulik, Kompressoren, Autoklaven und Abläufen vertraut machen. Je früher man eingebunden ist und je besser man das System versteht, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass Anwender später Berührungsängste entwickeln oder dem System nicht vertrauen.
Gibt es eine Situation aus dem Projekt oder Prüfalltag, die Ihnen besonders in Erinnerung geblieben ist?
Ein positives Beispiel war ein Projekt mit japanischen Kunden, die direkt bei uns im Haus waren. Innerhalb von zwei Tagen haben wir rund 40 Kunststoffproben unter Wasserstoffbedingungen geprüft. Das war beeindruckend – sowohl mit Blick auf das Messsystem als auch auf die Bediener und die vorbereiteten Prüfabläufe. Gleichzeitig zeigt der Alltag immer wieder, wie komplex diese Prüfungen sind. Neue Prüfvorschriften bedeuten nicht einfach, dass man ein neues Programm lädt und sofort loslegt. Es braucht Kalibrierung, Einstellungen und saubere Umsetzung. Manchmal gibt es Fragen, auf die es noch keine fertige Antwort gibt, weil sie vorher noch niemand gestellt hat.
Wenn Sie einem Unternehmen, das neu in die Wasserstoffprüfung einsteigt, einen Rat geben könnten – welcher wäre das?
Am Anfang sollte eine sehr gründliche Literaturstudie stehen. Man muss verstehen, welche Themen relevant sind und welche Anforderungen tatsächlich abgedeckt werden müssen. Zusätzlich würde ich empfehlen, frühzeitig Fördermittel zu prüfen – etwa für Infrastruktur oder Deep-Tech-Themen. Der europäische Markt bewegt sich teilweise langsam, und zwischen Interesse, Auftrag und konkreten Messungen kann viel Zeit vergehen. Wer hier blauäugig startet, unterschätzt schnell den Aufwand.
Was macht für Sie den Unterschied zwischen einem reinen Technologieanbieter und einem echten Partner in der Materialprüfung aus?
Ein echter Partner liefert nicht nur eine Maschine. Er unterstützt bei der Umsetzung, bleibt bei Fragen erreichbar und arbeitet gemeinsam mit dem Kunden an Lösungen. Gerade bei Wasserstoffprüfungen entstehen immer wieder neue Herausforderungen. Deshalb braucht man einen Partner, der nicht nur Standardantworten gibt, sondern bereit ist, sich mit komplexen Fragestellungen auseinanderzusetzen. Genau das war für uns ein entscheidender Punkt.
