Vai al contenuto della pagina

Prove di durezza e metodi per prove di durezza

Intorno al 1900, Adolf Martens propose la seguente definizione per le prove di durezza: “La durezza è la resistenza di un corpo all’indentazione di un altro corpo (più duro)", si tratta di una semplice ma precisa definizione che rimane attuale anche oggi in campo tecnico. La durezza tecnica è una caratteristica meccanica che può essere utilizzata per descrivere un materiale o lo stato di un materiale.

La durezza non può essere misurata direttamente, ma è derivata da variabili di misura primarie (ad esempio il carico di prova, la profondità e l'area di indentazione). A seconda del metodo di prova, il valore di durezza viene determinato tramite:

  • Carico di prova e uno dei valori geometrici che caratterizzano l'indentazione della durezza (per esempio la profondità di indentazione)
  • Semplicemente attraverso una lunghezza che caratterizza l’indentazione
  • Attraverso una diversa risposta del materiale (ad esempio la resistenza ai graffi).

Definizione di durezza Da cosa dipende la durezza? Misurazione della durezza Obiettivo dei test durezza Metodi delle prove di durezza Metodi delle prove di durezza statiche & dinamiche Standard comuni Classificazione degli intervalli di carico Variazioni delle applicazioni di carico Storia

Informazioni dettagliate su:

Macchine per prove di durezza e durometri

Definizione di durezza

La durezza è la resistenza meccanica di un materiale (provino) all'indentazione meccanica da parte di un altro corpo più duro (penetratore).
Il materiale naturale più duro è il diamante, che viene utilizzato per il penetratore (diamante industriale).
La definizione di durezza differisce da quella di resistenza, che è la capacità di un materiale di resistere alla deformazione e alla separazione.

Da cosa dipende la durezza?

La durezza non è una proprietà fisica fondamentale di un materiale. Esistono tuttavia intervalli di durezza in cui si muovono alcuni materiali. La durezza può essere modificata dal calore, il che significa che un materiale assume un valore di durezza diverso (più elevato) dopo essere stato sottoposto a un trattamento termico.

Non esistono valori di durezza chiaramente definiti. Il valore di durezza determinato in una prova di durezza può dipendere da:

  • Il metodo di prova scelto
  • Il carico di prova applicato al penetratore
  • Il tempo di permanenza del penetratore nel materiale
  • La geometria del penetratore
  • La geometria del provino

Come si misura la durezza?

Per le prove di durezza sui metalli prevalgono i metodi con applicazione di forze statiche. Le misurazioni vengono effettuate sulla profondità dell'indentazione o sulla dimensione dell'indentazione lasciata dal penetratore. All’interno dei metodi statici delle prove di durezza, si distinguono i metodi di misurazione della profondità e i metodi di misurazione ottica.

  • I metodi di misurazione della profondità misurano la profondità di indentazione residua del penetratore. L’unico metodo di misurazione della profondità standardizzato (vedi ISO 6508, ASTM E18) è il metodo Rockwell . Sono disponibili anche metodi di misurazione della profondità non standard: Brinell e Vickers in profondità (HBT, HVT).
  • I metodi di misurazione ottica misurano la grandezza dell'indentazione residua del penetratore. I metodi di misurazione ottica standardizzati per le prove comprendono la prova di durezza Brinell (ISO 6506, ASTM E10), la prova di durezza Knoop (ISO 4545, ASTM E92, ASTM E384) e la prova di durezza Vickers (ISO 6507, ASTM E92, ASTM E384).
  • In alternativa, nell'ambito delle prove di durezza possono essere utilizzati anche metodi con applicazione di forze dinamiche. Questi includono, ad esempio, il metodo di prova della durezza di rimbalzo Leeb / prova di durezza Leeb (ISO 16589, ASTM A965), che misura l'altezza di rimbalzo di un penetratore a sfera.

Obiettivo dei test di durezza

Il test di durezza nell'ambito delle prove materiali

  • Oggi la prova di durezza è uno dei metodi più utilizzati nelle prove meccaniche sui materiali, soprattutto per testare i metalli.
  • Da un lato, questo metodo di prova consente di stabilire relazioni qualitative con altre proprietà del materiale (ad esempio, resistenza, rigidità, densità) o con il comportamento del materiale sottoposto a determinate sollecitazioni (ad esempio, resistenza all'usura).
  • D'altra parte, la prova di durezza è un metodo relativamente facile e veloce da eseguire; provoca una distruzione relativamente bassa lasciando solo un piccolo danno superficiale al campione.
  • Inoltre, rappresenta una valida opzione di controllo della qualità (ispezione dei materiali in entrata e in uscita). Il metodo di prova della durezza consente di testare un'ampia gamma di geometrie di provini.

Task di prova e obiettivi

  • La prova di durezza è un ausilio essenziale per la distinzione, l'analisi, lo sviluppo e il miglioramento di materiali e tecnologie nell'ambito della ricerca primaria (scienza dei materiali, ingegneria dei materiali, diagnostica dei materiali).
  • Viene utilizzata per determinare i valori caratteristici (valori di durezza), che sono fondamentali per l'uso del materiale nelle applicazioni industriali (idoneità di un materiale per un componente tecnicamente rilevante), per la sua accettazione nei processi di controllo nell'ambito dell'assicurazione della qualità (ispezione delle merci in entrata e in uscita), per la differenziazione dei materiali (ad esempio, miscele di materiali) e per chiarire le situazioni di danno (analisi del danno).

Metodi per le prove di durezza

Metodi per le prove di durezza
Applicazione di una forza statica Applicazione di una forza dinamica
Un penetratore con una sfera di metallo duro o un cono/piramide di diamante viene premuto verticalmente sulla superficie del provino appoggiato su un supporto solido. Il carico di prova viene applicato in modo uniforme e senza impatti con
tempi di applicazione e di esposizione definiti.
I metodi con applicazione dinamica della forza sono utilizzati prevalentemente per le prove di durezza su componenti di grandi dimensioni.

Misurazione ottica dell’indentazione

L'indentazione viene misurata dopo la rimozione del carico di lavoro. I valori di misurazione della lunghezza (diagonali, diametro) vengono utilizzati per calcolare il valore di durezza.

Metodo di misurazione della profondità

La profondità dell'impronta viene misurata sotto il carico di prova o dopo la rimozione del carico di prova aggiuntivo.

Misurazione dell'energia

Si misura la velocità di impatto e di rimbalzo (o l'altezza).

Misurazione sotto carico di prova costante

Misurazione sotto precarico dopo la rimozione del
carico di prova aggiuntivo

  • Rockwell (A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T, W, X, Y)
  • Rockwell (R, L, M, E, K, alpha)
  • Metodo modificato secondo Brinell HBT
  • Leeb HL
  • Durezza a rimbalzo (ad esempio Sklerograph)

Differenza tra i metodi per le prove di durezza statiche e dinamiche

In linea di principio, i metodi per le prove di durezza comunemente utilizzati nel settore tecnologico si dividono in metodi con applicazione di forza statica e dinamica.

  • Nei metodi statici, utilizzati prevalentemente per le prove di durezza sui metalli, il carico di prova viene aumentato lentamente. Ciò significa che viene applicato in modo uniforme, senza movimenti bruschi, per un tempo minimo definito in uno degli standard (vedi grafico).
  • Nei metodi dinamici, invece, il carico di prova viene applicato bruscamente, sottoponendo il provino a un carico d'urto.

Criteri di differenziazione dei metodi per le prove di durezza statiche sui metalli

I test di durezza sui metalli applicano prevalentemente metodi con applicazione di forze statiche. Questi possono essere differenziati in base ai seguenti criteri:

  • Forma del penetratore (sferico, piramidale o conica)
  • Materiale del penetratore (acciaio temprato, metallo duro o diamante)
  • Valore del carico di prova applicato al provino
  • Tipo di valutazione: Misurazione della profondità dell'impronta (metodo di misurazione della profondità) o della dimensione dell'impronta (metodo di misurazione ottica) generata dal penetratore.

Normative comuni per le prove di durezza

Le prove di durezza sui metalli vengono eseguite secondo i seguenti metodi statici comuni, definiti nelle norme (ISO o ASTM) elencate di seguito:

METODO DI PROVA ISO ASTM
Brinell ISO 6506 ASTM E10
Vickers ISO 6507 ASTM E92, ASTM E384
Rockwell

ISO 6508
DIN 50103

ASTM E18
Jominy test / Prova di tempra finale Jominy
nel metodo Rockwell
ISO 642 ASTM A255
Knoop ISO 4545 ASTM E92, ASTM E384
Test di durezza Leeb (metodo per prove di durezza a rimbalzo) ISO 16589 ASTM A965

Per le prove di durezza su polimeri ed elastomeri elastici si utilizzano i seguenti metodi:

Shore

ISO 7619-1

ASTM D2240

Indentazione a sfera

ISO 2039-1

Rockwell

ISO 2039-2

ASTM D785

Prove di durezza strumentate ISO 19278 (draft)

Classificazione delle prove di durezza secondo i range di carico

Nel campo delle prove di durezza, vengono utilizzati carichi principali (forze di prova) diversi a seconda dell'applicazione. In base al carico principale applicato al provino durante il test di durezza, l'ISO fa una distinzione tra le prove di durezza nel micro e macro range e nel range a basso carico.

  • Nel range macro (range di durezza convenzionale), i test vengono eseguiti con grandi carichi di prova ≥ 5 kgf, con la conseguente formazione di impronte altrettanto grandi sui provini. Rientrano nelle prove di durezza nel range macro i metodi Brinell, Vickers e Rockwell.
  • Si parla di prova di durezza nel range a basso carico quando il carico di prova è compreso tra 0,2 kgf e 5 kgf (carico di prova ≥ 0,2 kgf e < 5 kgf). Il metodo di prova più comune è Vickers. La prova di durezza nel range a basso carico si utilizza soprattutto per parti piccole, strati spessi e materiali a bassa durezza.
  • Nella prova di micro durezza si applicano carichi di prova ridotti < 0,2 kgf che lasciano impronte molto piccole sui provini (metodo più comune: Vickers). Pertanto, le prove di durezza nel micro range possono essere utilizzate per determinare la durezza di rivestimenti sottili o, ad esempio, la durezza di singoli cristalli o inclusioni.

Prova di durezza - variazioni di applicazione del carico

Prova di durezza - variazioni di applicazione del carico

Carico con masse
Carico con masse
Controllo in closed-loop
Masse con controllo in closed-loop

Carico con masse

  • Da sempre, per applicare il carico di prova nei durometri si utilizzano le masse. Ciò significa che una determinata forza di prova viene applicata da una massa che agisce direttamente. Spesso la forza di prova può essere modificata con un sistema di leve o cambiando i pesi.
  • Per i metodi a profondità differenziata (ad esempio, Rockwell), il precarico e il carico principale vengono applicati accoppiando pesi aggiuntivi per il carico principale.
  • I sistemi di carico a masse di questo tipo dispongono spesso anche di ammortizzatori per poter applicare le forze di prova nel modo più uniforme possibile. Ciò nonostante, è impossibile evitare l'overshooting della forza di prova dovuto al sistema stesso. Inoltre, le misurazioni sono influenzate notevolmente da vibrazioni e urti.

Carico con masse

Alcuni durometri, in particolare i sistemi portatili, utilizzano, per applicare le forze, carichi con masse combinati con sistemi a molla . Ciò significa che una specifica forza di prova non viene applicata per mezzo di una massa che agisce direttamente, ma attraverso una molla, per cui la forza rimane costante e non può essere modificata. Il vantaggio di questo sistema è l'insensibilità alle vibrazioni rispetto alle masse ad azione diretta (pesi).

Controllo in closed-loop

In generale, un sistema di controllo in closed-loop viene utilizzato per portare una grandezza fisica specificata (variabile di controllo r) a un valore desiderato (valore impostato s) e mantenerla a questo livello misurando e regolando il valore effettivo (i). Il closed-loop esegue in modo continuo le operazioni di misurazione, confronto e regolazione.

Maggiori informazioni sui sistemi di controllo in closed-loop

Masse con controllo in closed-loop

L'applicazione della forza mediante masse con controllo in closed-loop combina queste due tecniche. In questo caso, una parte del carico di prova viene applicata utilizzando masse ad azione diretta, mentre il resto della forza viene applicato con il sistema di controllo in closed-loop. Le masse sono utilizzate principalmente per carichi di prova molto bassi per garantire una conformità affidabile con i limiti di tolleranza estremamente bassi.

La storia della prova di durezza

  • 1722: R. A. Réaumur sviluppa un metodo per graffiare la superficie dei minerali utilizzando l'acciaio.
  • 1822: Viene ideata la scala Mohs per la prova sui minerali. Si tratta di una scala di durezza dei graffi a dieci punti, dove ogni materiale è graffiato da quello che lo segue nella scala (materiale più duro). I valori di durezza Mohs
  • sono ancora oggi utilizzati in mineralogia, ma non sono adatti a determinare la durezza dei materiali tecnici (metalli). I singoli livelli di durezza sono relativamente ampi e hanno intervalli diversi.

 

Durezza Mohs Tipo di minerale Durezza Vickers (HV)

1

Talcum

2 HV

2

Gypsum

35 HV

3

Calcite

100 HV

4

Fluorspar

200 HV

5

Apatite

540 HV

6

Orthoclase

800 HV

7

Quartz

1.100 HV

8

Topaz

1.400 HV

9

Corundum

2.000 HV

10

Diamond

10.000 HV

 

  • 1900: J. A. Brinell sviluppa una prova di indentazione sferica che successivamente diventata il metodo Brinell.
  • 1920: S. R. Rockwell sviluppa il metodo di pre-carico che porta il suo nome per testare le sue navi.
  • 1925: Il metodo Vickers viene inventato da R. Smith e G. Sandland in Inghilterra. Ha reso possibile il test di microdurezza.
  • 1939: F. Knoop, C. G. Peters e W. B. E. Emerson sviluppano il metodo Knoop presso il National Bureau of Standards (USA).

Durometri correlati dalla nostra gamma di prodotti

Se desideri saperne di più sulle prove di durezza e sui nostri sistemi per prove di durezza,

contatta uno dei nostri esperti. Saremo lieti di consigliarti la soluzione più adatta.

Contattaci

Informazioni aggiuntive relative ai metodi per le prove di durezza

Prove di durezza Vickers su metalli
ISO 6507, ASTM E92, ASTM E384
Prova di durezza Vickers, ISO 6507, ASTM E92, ASTM E384
a Prove di durezza Vickers su metalli
Prove di durezza Rockwell su metalli
ISO 6508, ASTM E18
Prova di durezza su metalli: metodo misurazione della profondità, ISO 6508, ASTM E18
a Prove di durezza Rockwell su metalli
Prove di durezza Brinell su metalli
ISO 6506, ASTM E10
Prove di durezza Brinell, ISO 6506, ASTM E10
a Prove di durezza Brinell su metalli
Prove di indentazione strumentate secondo ISO 14577
La prova di indentazione strumentata secondo ISO 14577 permette una descrizione completa delle proprietà meccaniche dei materiali.
a Prove di indentazione strumentate secondo ISO 14577
Prove di durezza Leeb su metalli
ISO 16859, ASTM A965
a Prove di durezza Leeb su metalli
Test di tempra finale Jominy / Test Jominy su acciaio
ISO 642, ASTM A255
a Test di tempra finale Jominy / Test Jominy su acciaio
Profondità di indurimento superficiale SHD / Profondità indurimento effettiva DS
EN 10328
a Profondità di indurimento superficiale SHD / Profondità indurimento effettiva DS
Profondità di nitrurazione NHD secondo DIN 50190-3
a Profondità di nitrurazione NHD secondo DIN 50190-3
Profondità di cementazione CHD
ISO 2639
a Profondità di cementazione CHD
Nanoindentazione
a Nanoindentazione
Prova di durezza
ISO 48-4, ISO 868, ASTM D2240, ISO 2039-1/-2, ASTM D785, ISO 19278
Esistono diversi metodi di prova usati per i test di durezza nell'industria delle plastiche. Qui di seguito descritti: Indentazione con sfera ISO 2039-1, durezza Rockwell ISO 2039-2, ASTM D785, prove di durezza strumentate ISO 14577-1, durezza Shore ISO 868, ASTM D2240, ISO 7619
a Prova di durezza
Test di durezza Shore su materie plastiche ed elastomeri
ISO 48-4, ASTM D2240
a Test di durezza Shore su materie plastiche ed elastomeri
Top