汽車測試

車輛的底盤對整體安全性、行駛穩定性、駕駛舒適性以及燃油效率至關重要，而電動化的轉型則為測試帶來了新的挑戰。

• 其中一項關鍵議題是對大型鑄造結構組件（巨型鑄件）的測試。 這些底盤壓鑄件可大幅減少車輛的組件數量，從而降低生產的複雜性。 這些新技術讓車體壁厚變薄，進而減輕車輛重量。 在這些大型組件的凝固過程中，可能會出現氣孔或裂縫等缺陷。 由於這些都是結構組件，必須符合最高安全標準，因此全面性的測試顯得格外重要。 該項測試的困難之處在於，這些組件具有非常複雜的幾何形狀，但卻需取出平面拉伸試樣，意味著可用的試樣尺寸非常有限。 為進行這類微型拉伸測試，ZwickRoell 提供專為巨型鑄件所製微型拉伸試樣設計的短夾式液壓夾具，足以應對夾持並確保精確測量。 必須使用平面拉伸試樣，因為若改用圓形試樣，需進行會去除試樣外層的機械加工，而該外層對評估鑄件品質至關重要。
• 懸吊彈簧與避震器共同作用，作為底盤和車身之間的減震元件，這攸關現代車輛的乘坐舒適性和行駛安全性。 彈簧和減震器的測試變得日益重要，特別是對電動車而言，藉此可優化調整行駛行為，以因應電池系統所帶來的額外重量。 螺旋彈簧是汽車應用的首選。 ZwickRoell 彈簧測試系統具備獨特的多軸測量平台，最多可配備 9 組荷重元，能高精度記錄軸向力、橫向力及力的作用線，並可依照標準自動測定所有彈簧特性，包括穿透點、彈簧係數、阻滯力和包絡圓等。
• 在汽車產業，輪框一般由鋼、輕金屬或複合材料製成，再與輪胎組合成為車輪。輪胎由具有各種物理性質的材料組成的複雜複合體。ZwickRoell 測試系統可用於測定輪圈、輪框與輪胎的準靜態與動態性能，這涵蓋從橡膠、紡織品和電線的標準測試，還包括對於整個輪子／輪圈／輪胎系統的測試。

金屬在汽車工程中扮演著核心角色 — 可確保穩定性、安全性和耐用性，並且容易被加工。從高強度鋼和鋁合金等輕量化結構到複雜的鑄鍛組件，金屬材料都必須能夠承受最高的負載。

• 評估和特性分析的基礎，是依據 ISO 6892-1 或 ASTM E8 標準進行的金屬拉伸測試，其中包括 r 值和相關參數的測定。 這些測試用於分析金屬板材的基本強度值。
• 此外，在現代車身結構設計中，金屬板材成形 測試方法和 VDA 238-100 小型板材彎曲測試扮演著重要角色，以盡可能善用材料。
• 在車禍發生時，例如於車身結構中，會出現極高的應變率。 為精準評估並優化所用材料和組件的安全和碰撞性能，必須知道在這些條件下車身會出現的行為。 透過在 HTM 系列高速試驗機進行的高速拉伸測試，即可獲得所需的特徵值。
• 此外，斷裂韌性 KIc 是評估金屬材料斷裂強度的關鍵參數。 該參數可說明裂縫擴展的阻力，是根據 ASTM E399 標準在預定義裂縫試樣上進行測定所得的結果。

ZwickRoell 提供所有必要的測試方法，以校正常見的材料和失效模型，從而協助開發安全且高性能的車輛結構。

車輛輕量化結構需求的增加，加上電動化帶來的新要求，塑膠零件在汽車工程中的應用因而日益廣泛。 這也帶來新的挑戰，因為在模擬分析（如撞擊模擬）中，現在也必須為塑膠開發合適的材料模型。

除了傳統的靜態塑膠材料特性分析之外，為了評估塑膠在極端條件下的行為，如高速拉伸測試和穿透測試等高速測試也變得日益重要。 此外，為確保塑膠及其接頭的長期彈性，塑膠疲勞試驗也扮演越來越重要的角色。 CAMPUS（統一標準電腦輔助材料預選）是一個由材料製造商組成的網絡，旨在透過統一的測試標準提高測試結果的可比性，從而為車身結構中塑膠疲勞測試的標準化奠定基礎。 ZwickRoell 積極參與這一倡議，因此始終掌握最新的測試方法。

引擎和驅動組件的機械材料測試，攸關內燃機和傳動系統的可靠性和性能。 連桿、曲軸、閥彈簧和離合器等組件在運轉過程中會承受高機械負載，因此必須經過嚴格的測試。 這些測試包括疲勞測試、硬度測試和扭矩測試，有助於確保組件的使用壽命和安全性。 ZwickRoell 提供標準化和客製化的測試解決方案，以符合汽車產業的特定需求。

從汽車座椅的舒適度測試、開關和按鈕的制動測試、電磁閥的力位移特性分析，或安全氣囊和安全帶系統的機械測試－ZwickRoell 皆可提供精確的測試解決方案，以符合車輛內裝的多種測試需求，確保量產前舒適性、功能性與安全性即獲得充分驗證。